Jan Kouba nastoupil do ALCZ před třemi lety. Začínal ve spolehlivostní laboratoři, později ji i vedl. Krátkou dobu strávil také na středisku MFO4 jako inženýr kvality. Poté dostal nabídku pracovat na pozici inženýr kvality pro nové projekty. Na této pozici je druhým rokem.

Svůj volný čas nejčastěji tráví četbou nebo cestováním na motorce, hned jak to počasí dovolí.

Můžete nám stručně představit vaši pozici?

Pracuji jako inženýr kvality pro nové projekty. Na této pozici zastupujeme hlas zákazníka. Staráme se o to, abychom splnili vše, co jsme slíbili zákazníkovi v nabídkové fázi. Jde o požadavky jeho koncernu nebo zákonné požadavky. Sice nic neobjednáváme, nic nesestavujeme, ale provádíme dohled všech fází projektu a máme zároveň možnost ovlivnit některé detaily, to vše ve spolupráci s ostatními členy projektového týmu.

Začínáme už od toho, kdy světlo dostane podobu v rámci nějakého hrubého návrhu, víme jak bude velké a jaké má mít funkce. Jde o úplně prvotní návrh. Projekt pro nás končí předáním naší agendy na kolegy ze sériové kvality, ve stavu, kdy světlo splňuje očekávání jak z pohledu kvalitativního, tak i z pohledu kvantitativního (objemový výkon linky).

Co se řadí mezi vaše každodenní povinnosti v práci?

Denní náplň práce nelze tak snadno u této pozice popsat. Moje náplň práce se mění podle fáze projektu. Jeho vývoj trvá asi 2 roky. Na začátku je tzv. přezkoumání zákaznických požadavků a zpracování „lessons learned“ z předchozích projektů. V této fázi například jednáme i o rozměrových tolerancích pro světlomet. Spolu s konstrukcí a oddělením MFE řešíme postup montáže a snažíme se odstranit problematická místa. Ač se to nemusí zdát, nejvíce času zabere návrh vedení kabeláže. Jsem si vědom, že ani pak výsledek nemusí být optimální, ale děláme proto vše, co nám naše zkušenosti umožní.

Velmi často jsou překážkou rozměry světla do zástavby karoserie a složitost forem. S fyzikou bojovat nemůžeme. Všechny tyto body pak zpracováváme v rámci analýzy rizik (FMEA). Tady sumarizujeme, co musí umět automaty nebo například, kde musí být poka-yoke, abychom se do budoucna vyhnuli reklamacím. S nástrojovými specialisty vyhodnocujeme na 3D modelech dílců, kde očekáváme vznik vzhledových vad, jako jsou propady nebo studené spoje. Jejich akceptaci musíme vyjednat se zákazníkem nebo najít způsob, jak je odstranit či přesunout na místo, kde nebudou vadit.

Období, kdy se vyrábí nástroje, je klidnější. Tato fáze trvá asi půl roku. Během ní se připravuje dokumentace a začíná se s konceptem linky, kterou navrhuje a objednává MFE. Objednáváme také měřicí přípravky.

Aktivněji se zapojuji s příchodem prvních dílců ze sériových nástrojů. Hodnotí se hlavně vzhledová kvalita dílců a připomínky jsou zasílány zpět do nástrojáren. S prvními dílci se připravují zónové vzorky, SVK a návodky pro měřicí přípravky. Snad nejdůležitější je montáž světlometů na vzorkové dílně, musterbau. Poskládání prvního světla trvá celému týmu několik hodin. Hodnotí se problémy montáže, otřepy, viditelné kabely a technické části světlometu. Vše je dokumentováno, následně se řeší plán nápravy.

Nově inženýr kvality odpovídá za to, že světla, která opustí závod, budou mít hotové všechny testy s pozitivním výsledkem a budou bez větších defektů. Hodně času zabere také potřebná administrativa. S prvními dílci se spouští dlouhodobé testy, které mohou odhalit další problémy. Jde třeba o praskající dílce, prodírání kabelů a prach objevující se po vibrační zkoušce. Všechny tyto problémy musí být odstraněny před dodáním světel do aut, která budou dodána zákazníkům. Na řešení pracuje celý projektový tým.

Jakmile je výroba přesunuta na linku, objem a skladba práce se výrazně mění. Spousta věcí, které u výroby několika kusů nevadí, může být problém při výrobě ve velkém objemu. Provádí se montážní zkoušky a ve spolupráci s konstrukcí se navrhují modifikace dílců. Občas stačí jen najít jiný způsob montáže, ale není to pravidlo. Připravuje se dokumentace pro linku, checksheety a sběrné karty chyb.

Vyhodnocujeme výpadky automatů a provádíme analýzy světlometů, které jsou vyřazeny z LIKA. Po výrobě ze stabilních dílců se zaměřujeme na rozměry. Díky dobré spolupráci s PTC, 3D a zkušenostem z předchozích projektů jsme schopni dosáhnout potřebných rozměrových tolerancích u světlometů ve stále kratším čase. Na lince se objevuje více změnových stavů dílců. Změny je třeba s předstihem oznámit kvalitáři u našeho zákazníka, provést vzorkování a po jeho schválení ohlídat náběh nových dílců na linku.

Rapidně rostou požadavky na vzhledovou kvalitu. Součástí mojí práce je zaškolení výstupní kontroly a nastavení kontroly dodatečné. S tím souvisí nastavení kvality ve smyslu vystavení hraničních vzorků a vyhodnocování výsledků výstupní i dodatečné kontroly.

S rostoucím objemem výroby se blíže k SOP již objevují první reklamace, na které je potřeba zákazníkovi co nejrychleji reagovat a pracovat na nápravných opatřeních. Tato komunikace na zákazníka probíhá formou 8D reportu.

Co vše máte v rámci ALCZ na starosti?

Aktuálně jsou to projekty facelift Peugeotu 308 a facelift budoucí Škody Fabie. Peugeot už je ve fázi launch, u Fabie byl ukončen vývoj a bylo započato s výrobou ocelových forem.

Jaké je to pro vás pracovat pro ALCZ?

Na téhle práci je jedinečný ten samotný produkt. Všimněte si, že každá reklama na nový model auta obsahuje detailní pohled na světlomet. Mimo masky je to část, která dává danému modelu tvář.

Dalším zajímavým rysem našeho výrobku je skloubení hned tří přísně hlídaných aspektů, z nichž nesplnění jednoho dělá výrobek neprodejným. Jde o rozměrovou přesnost a stabilitu, funkčnost – výrobek musí být nejen 100% funkční, ale musí zároveň splňovat i legislativní a zákaznické požadavky. A k tomu všemu je kladen velký důraz na vzhledovou kvalitu. Kdykoliv může nastat situace, že naše vyrobené světlo bude perfektní po funkční i rozměrové stránce, ale škrábanec nebo otisk prstu výrobek zcela znehodnotí.

Myslím, že pro všechny zaměstnance bez rozdílu může být zajímavé pracovat ve společnosti s tak vysoko nastavenými standardy na výrobcích, se kterými se mohou denně setkat na silnicích u prestižních značek, např. BMW nebo Daimler AG, a to u jejich nejvyšších modelů.

Naplňuje vás ta práce tady?

Naplňuje, jinak bych ji snad ani nedělal (smích).

Co byste doporučil uchazečům o práci o podobnou pozici?

Nebát se toho, že o oboru kvality nic moc neví. Nebo že si nedokážou představit, co všechno by jejich práce měla přesně obsahovat. Neznám moc škol, či VŠ oborů, které by se tímto zabývaly. Je tu spousta příležitostí pro lidi z oboru elektrotechniky, strojařiny, chemie. Každý se tu nějakým způsobem může uplatnit. Jen se na ty věci, které zná ze školy, naučí dívat jiným způsobem. Výhodou je, že vše co se naučí, rovnou prováže s praxí.

Jaké znalosti se uchazečům budou hodit na podobné pozici?

Na prvním místě bych viděl technické myšlení a prostorovou představivost. Z měkkých dovedností bych pak vyzdvihl jednání s lidmi. Málo věcí dokážete vyřešit sám. Podpora a spolupráce ostatních lidí je nezbytná. Spolupracujeme od mistrů a operátorů na lince a u lisů až po specialisty z laboratoří a technologie. Pozice asi není úplně vhodná pro ty, kteří s lidmi jednají neradi a bojí se rozhodovat. Občas je potřeba prosadit určitá rozhodnutí i za cenu šrotování výrobků nebo pozdržení odesílání. Následná reklamace by totiž mohla být pro firmu mnohem dražší. V neposlední řadě se určitě hodí také znalost jazyků.